不同添加量SiO₂对黄原胶分散性影响的种分制备试验结果见表1。

2、散速喷洒表面活性剂试验

非离子表面活性剂可吸附在胶体颗粒表面，溶型屏蔽胶体部分亲水基团，黄原改变胶粒界面结构，种分制备使胶粒间产生空间位阻效应，散速从而使黄原胶颗粒达到更好的溶型分散效果。

表2数据显示，黄原吐温80用量为0.2%时，种分制备测得D值为4，散速说明胶体分散溶解效果较好，溶型用量在0.1%～0.6%的黄原不同梯度条件下，黄原胶颗粒复水下沉均很慢，种分制备且下沉颗粒少，散速说明喷洒吐温80不能增加黄原胶颗粒比重使之遇水快速下沉并均匀分散在水中。溶型由表3数据可见，喷洒山梨醇酐单油酸酯用量在7%时，D值为5，黄原胶颗粒虽然下沉快，但下沉颗粒少，且喷洒量比吐温80高很多，表面活性剂喷洒量多导致黄原胶颗粒表面呈现油腻感，影响产品品质，故吐温80较适宜。

喷洒不同用量吐温80对黄原胶分散性影响的试验结果见表2。

喷洒不同用量山梨醇酐单油酸酯对黄原胶分散性影响的试验结果见表3。

由以上试验结果可见，表面活性剂可明显改善黄原胶的分散性，但不能增加黄原胶颗粒比重并快速均匀分散在水中，依旧会出现抱团结块等问题，所以必须通过其他方法解决颗粒快速下沉并均匀分散的问题。

麦芽糊精与黄原胶结合成一体或附着在黄原胶颗粒表面，既能增加黄原胶颗粒的比重，复水时快速下沉，又可以包埋黄原胶颗粒，屏蔽黄原胶分子部分亲水基团，有效的解决了黄原胶快速下沉和遇水抱团结块的问题。此外，麦芽糊精遇水溶解快，且不影响黄原胶的各项理化指标，价格又便宜，降低了产品的生产成本。

3、一步式蒸汽造粒条件优选

（1）单因素试验

从图1、图2和图3可以看出，进风温度、雾化压力和雾化速度分别为70℃、0.3Mpa、25mL/min时，造粒产品的下沉时间为最佳，明显优于其他实验组。雾化温度过高会加速水分散失，导致麦芽糊精和黄原胶黏合或包埋效果差，温度过低水分不能及时蒸发，黄原胶会吸水膨胀，则产品会出现发黏的现象。雾化压力和雾化速度会影响造粒颗粒的大小以及麦芽糊精与黄原胶的黏合面积，这些因素均会影响后期产品的分散性。

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